温度センサーの可能性を追求し続ける

岡崎製作所は産業用の温度センサーの分野で、シェアの過半を握るトップ企業だ。同社の岡崎一雄社長は社長就任以来50年間、温度センサーおよびその中核となるMI(無機絶縁)ケーブルの可能性を追求し続けている。計測分野に幅広く進出するのではなく、温度計測を極めるというのが岡崎社長の方針だ。

同社が宇宙分野を初めて手がけたのは1983年のこと。国産ロケット「H-II」の開発において温度センサーも国産化することになり、同社も旧NASDA(宇宙開発事業団、現在はJAXAに統合)に応募。候補5社の中から同社が選ばれた。それ以来、日本のロケットにはすべて、同社の温度センサーが搭載されている。また、同社の温度センサーは90年にはNASDAから宇宙開発用共通部品に認定され、2012年にはESA(欧州宇宙機関)からEPPL(推奨部品リスト)に認定登録されている。

12年には神戸市西区に本社工場を移転して、温度センサーの製造を集約した。ただし、航空宇宙用の温度センサーは、専用工場である神戸西工場で生産する。

2012年に稼動を始めた岡崎製作所の本社工場。航空宇宙分野以外の温度センサーの生産をここに集約した。

2002年稼動の神戸西工場。航空宇宙分野の温度センサーを生産。専用のクリーンルームや試験装置などを備えている。

宇宙用温度センサーのハンダ付けなどを、顕微鏡を使って目視で確認する。

ロケット外部と内部をつなぐ部分を組み立てる。手作業でセンサーとつないでいく。

温度センサーのプローブとなるMIケーブルをセンサー本体につなぐ工程。繊細さが要求される作業だ。

温度センサーの試験装置。信頼性が厳しく要求されるだけに、厳密な測定が必要だ。

拡大鏡を使って温度センサーを目視検査する。

「温度計校正室」は独立行政法人製品評価技術基盤機構よりJCSS事業者として認定されており、世界標準レベルの設備を有している。

株式会社岡崎製作所

本社所在地 神戸市
設立年 1954年
従業員数 280人
売上高 約100億円(2011年3月期)
主な製造拠点 本社工場(神戸市) 神戸西工場(神戸市) 神戸岩岡工場(神戸市) 福岡工場(福岡県嘉麻市) 九州工場(福岡県嘉麻市)
主な製品 温度センサー(シース熱電対、シース測温抵抗体)、シースヒーター、MI、試験装置など
これまで手がけた主な宇宙機器 「H-II」「H-IIA/B」ロケットの温度センサーおよび液ガスセンサー各種人工衛星および宇宙ステーション補給機「こうのとり」の温度センサー
企業HP http://www.okazaki-mfg.com/indexj.html

INTERVIEW

インタビュー

7種類の衛星用センサーが欧州の推奨部品に認証されました

株式会社岡崎製作所
代表取締役社長 岡崎 一雄氏

温度計測にこだわっていますね。

温度計測の分野で極める、そして計器メーカーの分野までは出ない。それが当社の方針です。計器メーカーはお客様ですから、競合することはできません。その代わり、温度計測では圧倒的ナンバーワンを目指しています。
 五十数年前、私が入社したとき、この会社は岡崎貿易という商社でした。そうしたなかでMI(無機絶縁)ケーブルというものに出会い、ものすごく興味を持ちました。無機物の中に2本の電線が入ったケーブルで、その先端の温度が瞬時に分かるというのですから。
 まだ海外への渡航制限のあるころでしたが、私は米国に飛んで行って製造元を訪ね、極東総代理店契約を結びました。さらに、日本での供給をスムーズにするため日本での生産を持ちかけましたが、にべもなく断られました。
 そこで私は見よう見まねでMIケーブルの工場を作りました。そのうえで再度、日本での生産を持ちかけて認めてもらったのです。

宇宙分野へ進出したきっかけを教えてください。

1986年に旧NASDA(宇宙開発事業団、現在はJAXAに統合)から「国産ロケットを開発するので温度センサーの開発に参加しないか」という話がきました。当時使われていた米国製のセンサー以上のものを3年以内に作ってほしいとのことでした。
 この機会を逃したら、当社はずっと普通のメーカー以上の存在にはなれない。宇宙は一番難しいものが求められる。これに挑むことでほかにない技術・ノウハウを獲得すれば、飛び抜けたメーカーになれる。このセンサーを実現しなければ世界一になれない。そう思って進出を決断したのです。
 宇宙機器は、とにかく軽くなくてはいけません。温度センサーにも厳しい軽量化が求められます。打ち上げ時には大きな強い振動が生じますから、それにも耐えなければなりません。
 さらに、要求される温度の範囲はとても広いです。燃料の液体水素の温度は-253℃、いったん燃焼が始まると1000℃近くになります。しかも応答性は3ミリ秒以内でないといけません。地上では1気圧ですが、大気圏外では真空です。宇宙線をシャワーのように浴びますから耐放射線も必要です。
 こうした環境下でも確実に測ることができる耐久性、信頼性と高精度の温度測定が必要という厳しい条件のかたまりです。そのため、材料やコーティングなどすべてを見直し、一から開発することが必要でした。
 当時の当社の全従業員の4分の1をこのプロジェクトに投入しました。ものすごい労力とコストを割いたわけですが、その結果、突き抜けた高い技術レベルの温度センサーが完成しました。その信頼性が評価されて、それまで静電式だった液体水素/酸素燃料の液面の位置センサーが、MIケーブルによる温度センサーとヒーターを応用したものに切り替わりました。

宇宙に進出したことが、その後大きなプラスになったようですね。

宇宙用温度センサーの場合、クレームがあったら代替品で済ます、という手段はあり得ません。まず、トラブルの状況が生じた条件で再現します。トラブルを再現できたら、次に原因を突き止めます。その上で対策を施すのです。
 この方法を身につけた企業とそうでない企業では、実力に大きな差が生まれます。お客様の信頼感も全く違います。当社は宇宙用で培ってきたこの方法を、ほかの分野の温度センサーすべてに適用しています。
 また、お客様からの要求が、技術者にとっての新しい開発テーマとなります。過去の技術開発の成果は膨大な技術資料として残っていますが、新しい技術を発展させるのは、お客様からの新たな要求です。
 宇宙用でいえば、衛星用温度センサーはまだまだ発展の余地が大きい。当社の7種類の衛星用センサーはESA(欧州宇宙機関)からEPPL(推奨部品リスト)に認証されました。これで特別な要求がなければ耐久性や性能の試験データをいちいち添付する必要がなくなりますから、欧州の衛星メーカーにとっても使いやすくなりました。これから大いに期待しています。

国内に新工場を積極的に建設していますね。

2012年に神戸市の本社工場を稼働させ、航空宇宙分野以外の温度センサーの生産を集約しました。効率化をさらに向上させるためです。
 当社は設計技術とともに、生産技術を重要視しています。2009年に開発した直径0.08mmのシース熱電対という温度センサーもその成果です。燃料電池のように余剰スペースがほとんどないものの温度を計測するには極めて細い温度センサーが必要になるので、そうした需要に応えたものです。
 このシース熱電対の技術的ポイントはMIをいかに細くするかにかかっています。このMIケーブルを実現するため、加工時の絞りや温度管理など、生産技術の粋を集めています。0.08mmというのは世界一の細さで、ギネスブックにも掲載されました。
 MIケーブルの生産量は、現在世界一で年間1000万mを製造しています。2008年に福岡県に大規模なMIケーブルの工場を作り、集中的に生産しています。ここは岡崎製作所の設計・生産技術・ノウハウの固まりです。

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